20/07/2026 – Diminuer la traînée aérodynamique des avions pour réduire leur consommation de carburant et leurs émissions de CO2 : c’est tout l’enjeu du projet collaboratif bi-régional RIBLETS. Réunissant des experts bretons (Cailabs, Photonics Bretagne) et wallons (LASEA, Multitel, GDTech), ce projet au service de la transition écologique bénéficie de leurs compétences interrégionales en lasers industriels, optique de précision, modélisation et procédés de fabrication.
Soutenu financièrement par Lannion Trégor Communauté et la Région Bretagne, ce projet à 2,3 millions d’euros labellisé par le pôle Images & Réseaux vise à concevoir une plateforme laser modulaire de haute précision. Son rôle ? Réaliser la texturation laser de grandes surfaces, notamment des ailes d’avion, en y gravant des « riblets » — de minuscules micro-rainures de quelques centièmes de millimètre qui réduisent le frottement de l’air.
Cailabs déploie un module optique 6-en-1 chez LASEA
Étape majeure pour le projet : les équipes de Cailabs (porteur du projet) se sont récemment rendues en Belgique chez LASEA SA pour installer et intégrer un tout nouveau module de façonnage de faisceau. Cette innovation intègre six fonctionnalités d’ingénierie des faisceaux au sein d’une unique plateforme compacte :
- Nettoyage du faisceau via un nettoyeur de mode ;
- Mise en forme haut-de-forme (top-hat) ;
- Séparation du faisceau (beam splitting) ;
- Rotation indépendante des motifs de faisceaux structurés ;
- Rotation indépendante des lignes de traitement ;
- Dérivation de faisceau gaussien.
Cette polyvalence offre une flexibilité inédite pour adapter le faisceau laser aux exigences strictes de la micro-usinage industrielle. La prochaine étape du projet consistera à traiter des pièces d’essai représentatives et à évaluer les gains aérodynamiques apportés par ces structures riblets sur des composants aéronautiques réels.
La contribution sur mesure de Photonics Bretagne
De son côté, Photonics Bretagne avait précédemment développé la brique optique amont indispensable au système : une fibre active Ytterbium PM taperisée, ainsi que le module d’interfaçage permettant de la connecter aux fibres de déport laser du banc. Ce développement sur mesure garantit la qualité et la stabilité de la source laser nécessaire aux étapes ultérieures de façonnage.